Высокоточная ковка колец

LYJW изготавливает кольцевые поковки на заказ как из материалов заказчика, так и из собственных складских запасов, включая марки 35CrMo, 42CrMo, 40Cr, 35SiMn и другие. Дочерний кузнечный завод Hengjia Heavy Industry оснащён прессами усилием 4000 и 8000 т, кольцераскатным станом диаметром 8,5 м и 5-метровыми токарными станками с ЧПУ, что обеспечивает единый производственный цикл от ковки до готовых компонентов.

• Сырьевые материалы: 40Cr, 35SiMn, 35CrMo, 42CrMo, 50Mn
• Процесс ковки: крупные прессы и кольцераскатное оборудование изменяют форму заготовки, контролируют направление волокон и уменьшают внутренние дефекты.
• Готовая продукция: кольцевые заготовки или полуобработанные зубчатые венцы требуемых размеров.

Процесс высокоточной ковки колец

Подготовка заготовки

Распиловка

Нагревательная печь

Ковочный пресс

Раскатка колец

Термообработка отпуском

Готовая кольцевая поковка

Проверка и контроль качества

Токарная обработка

• Грубая обработка
• После черновой обработки деталь проходит проверку ультразвуковым дефектоскопом на наличие трещин или других дефектов, что позволяет нам гарантировать стабильное качество продукции и хороший срок службы.
• Закалка и отпуск могут проводиться в соответствии с требованиями заказчика для улучшения прочности и сопротивления усталости материала.
• Обработка старением (в течение 48 часов) проводится для устранения внутреннего напряжения и предотвращения деформации заготовки.
• Чистовая обработка позволяет предотвратить деформацию деталей. Для качественной обработки зажимной инструмент необходимо сначала ослабить, а после тщательной регулировки снова затянуть.
• Специальная технология для внутренних колец подшипников с перекрестными роликами и трехрядных роликовых поворотных подшипников: внутренние кольца этих подшипников должны обрабатываться попарно и разрезаться после термообработки.

Высокоточное шлифование дорожек качения: стабильное качество

Шлифование дорожек качения является важнейшим этапом производства опорно-поворотных подшипников, поскольку напрямую влияет на точность вращения, распределение нагрузки и срок службы. LYJW использует специализированное оборудование и контролируемый двухэтапный процесс шлифования:

• Черновое шлифование
  круг на полимерной связке зернистостью 36 используется при частоте вращения до 1500 об/мин и глубине резания до 1 мм. Это позволяет эффективно удалить припуск, не повреждая поверхность дорожки качения.
• Чистовое шлифование
  для окончательной обработки применяется круг на полимерной связке зернистостью 46 или 60, обеспечивающий требуемую шероховатость поверхности и точность размеров.

Термическая обработка

• Среднечастотная закалка на поверхности дорожки качения подшипника позволяет сформировать упрочненный слой твердостью ≥55HRC, глубиной ≥4 мм и шириной мягкой зоны ≤50 мм с отметкой «S» на нем.
• Контроль проникающими веществами позволяет определить наличие трещин или других дефектов на дорожке качения.

Нарезание зубьев

Для опорно-поворотных подшипников с наружным или внутренним зацеплением нарезание зубьев выполняется до окончательного шлифования, чтобы получить требуемый профиль и точность обработки.

Высокоточное сверление с ЧПУ: основа точности опорно-поворотных подшипников

Наш двухшпиндельный портальный сверлильный станок с ЧПУ выполняет сверление, растачивание и нарезание резьбы в крупногабаритных опорно-поворотных подшипниках с множеством монтажных отверстий. Высокожёсткая конструкция, замкнутая система ЧПУ и синхронизация двух шпинделей обеспечивают точное расположение отверстий, строгий контроль допусков и отличную параллельность.

Этот процесс отвечает строгим требованиям ветроэнергетики, строительной техники и тоннелепроходческих машин (TBM). Каждый подшипник обрабатывается со строгим контролем размеров, обеспечивающим надёжный монтаж и длительную эксплуатацию.

Прецизионная сборка

Точность сборки напрямую влияет на стабильность работы и срок службы опорно-поворотного подшипника. После прецизионного шлифования наши специалисты выполняют предварительную сборку и рассчитывают необходимый внутренний зазор с учётом конструкции подшипника и условий применения.

Затем проверяется момент страгивания подшипника. Если он не соответствует установленному стандарту, специалисты анализируют и корректируют сопряжение дорожек качения и зазор, после чего повторно проверяют результат. Процесс продолжается, пока основные параметры не войдут в требуемый расчётный диапазон.

Контролируемая сборка и многократная проверка позволяют LYJW гарантировать, что каждый поставляемый подшипник соответствует требованиям к точности, характеристикам вращения и надёжности.

Контроль качества на всех этапах: гарантия надёжности

Многоуровневый контроль на всех этапах производства

• Контроль точности размеров: с помощью штангенциркулей, индикаторов часового типа, высотомеров и других профессиональных измерительных инструментов мы проверяем внутренний и наружный диаметры, профиль зубьев, монтажные отверстия и другие ключевые размеры, чтобы подтвердить соответствие допусков проектным требованиям.
• Испытание механических характеристик: переносные твердомеры и приборы для измерения глубины закалённого слоя используются для контроля твёрдости, глубины слоя и других механических свойств. Это обеспечивает прочность и долговечность при высоких нагрузках и ударных воздействиях.
• Неразрушающий контроль (NDT): с помощью магнитопорошковых дефектоскопов CDX-III и другого оборудования мы проверяем ответственные участки, включая дорожки качения, зубья и сварные швы, выявляя трещины, шлаковые включения и другие возможные дефекты и устраняя риски для безопасности.
• Окончательная проверка перед поставкой: после сборки, регулировки зазора и проверки момента страгивания каждое изделие проходит комплексный контроль размеров, рабочих характеристик и внешнего вида.

Обязательства по качеству: полная прослеживаемость

Данные контроля каждого подшипника регистрируются и прослеживаются от закупки материалов до окончательной поставки. Строгие стандарты качества, профессиональные методы проверки и системное управление производством позволяют LYJW обеспечивать надёжную работу продукции в тяжёлых промышленных условиях.

Защитная упаковка для сохранности каждого прецизионного компонента

• Подъём: для тяжёлых компонентов используется сбалансированная многоточечная строповка, предотвращающая деформацию при погрузочно-разгрузочных работах.
• Защита: антикоррозионная влагостойкая плёнка в сочетании с амортизирующими материалами защищает изделие при морской и наземной перевозке от ржавчины, влаги и ударов.
• Обрешётка: усиленные деревянные ящики изготавливаются по размеру и укрепляются стальной лентой и внутренними опорами, обеспечивая необходимую прочность при международной перевозке.
• Упаковка на заказ: для опорно-поворотных подшипников, крупногабаритных конструктивных компонентов и деталей нестандартной формы предлагаются индивидуальные решения с учётом условий перевозки.